精密注塑成型与普通注塑成型
注塑件在生活中应用广泛，例如汽车、电子产品、通信设备等领域都需要注塑件，因此其尺寸要求精度高、公差小。
要实现精密注塑，需要满足一些条件：首先，注塑件需要使用高质量的模具，例如高强度、高硬度的模具材料，同时模具的型腔尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度要高。其次，需要采用精密的注塑机，能提供稳定的注塑压力、温度和速度。
最后，需要采用精密的注塑成型工艺，能保证注塑件质量和稳定性。在选择材料方面，为了保证精密注塑的成功，需要选择适合精密注塑成型工艺的材料，例如POM、POM+CF（碳纤维）、POM+GF（玻纤维）、PA、FRPA66（增强PA）、PC等。
在精密注塑过程中，需要控制注塑件的收缩问题，包括注塑件的热收缩、变相收缩、取向收缩以及压缩收缩和弹性回复等。普通注塑成型的特点是：对注塑件的尺寸精度要求不高，一般是以可以组装为标准，对注塑件的外观要求相对比较高，必要时可能会利用二次加工（比如喷油）来改善外观上的缺陷。普通注塑成型不需要用特别精密的注塑机，也不需要特别指定的材料，一般常用的热塑性塑料都可以用来生产。因此普通注塑成型工艺在现代塑胶工业中也被广泛应用。
